Geprüft und dokumentiert


Die STÖBER Antriebstechnik hat Ende November 2019 auf der SPS IPC Drive in Nürnberg zum ersten Mal die neue Generation ihrer Servo-Planetengetriebemotoren präsentiert. Diese Antriebe sind in ihrem Leistungsbereich und ihrer enormen Kombinations- und Optionsvielfalt die kompaktesten auf dem Markt. Um auch bei dieser Baureihe die konstant hohe Qualität bei der Endmontage sicherzustellen, hat der Spezialist nun am Hauptsitz in Pforzheim einen weiteren End-of-Line-Prüfstand speziell für die neue Generation entwickelt. STÖBER bietet seinen Kunden damit ausschließlich geprüfte und dokumentierte Planetengetriebe und -motoren an.

Mit der neuen Generation an Servo-Planetengetriebemotoren ermöglicht STÖBER seinen Kunden, ihre Anlagen noch kompakter zu bauen und gleichzeitig die Performance zu steigern. Aufgrund der enormen Variantenvielfalt haben Konstrukteure bei der Auslegung alle Möglichkeiten, um die exakt passende Antriebslösung für jeden Anwendungsfall zusammenzustellen. „Wir wollen unseren Anwendern natürlich nur Lösungen bieten, die unserem eigenen Anspruch an Qualität auch gerecht werden“, sagt Michael Fitzer, Zentrale Planung Technik bei der STÖBER Antriebstechnik. Und dieser Anspruch ist hoch. „Wir haben deshalb wie bei nahezu allen unseren Baureihen nun auch für die Endmontage der neuen Generation einen speziellen Prüfstand entwickelt, der am Ende der neuen Produktionsstraße aufgebaut ist.“ Damit ist jeder Antrieb, der das Haus verlässt, geprüft und dokumentiert.

Michael Fitzer zeigt auf den Monitor. „Wir prüfen unterschiedliche Aspekte an den Planetengetriebemotoren, zum Beispiel die Abtriebsdrehzahl, die Übersetzung oder den Rundlauf.“ Die Übersetzung berechnet der Prüfstand automatisch durch eine konstante Eintriebsdrehzahl, die mit der Abtriebsdrehzahl verglichen wird. Damit erkennen die Techniker sofort falsch verbaute Radsätze. Und das ist nur ein Beispiel.

Die Koaxialitätsprüfung etwa kommt insbesondere beim Anbau von Zahnrädern im Abtrieb zum Einsatz. Dazu wird im Prüfstand jede Zahnflanke abgetastet und daraus die Koaxialität ermittelt. „Auf Wunsch können wir dies auch grafisch am Bildschirm darstellen“, sagt Fitzer. Sollten Abweichungen auftauchen, kann ein Mitarbeiter mithilfe spezieller Vorrichtungen das Abtriebszahnrad direkt am Prüfstand justieren und fixieren. STÖBER wird so den Anforderungen der Kunden gerecht und kann Koaxialitäten im geringsten Mikrometerbereich garantieren.

Eine wichtige Rolle spiele laut Fitzer das Prüfen des Gesamtreibwerts. Denn dadurch ließen sich Rückschlüsse über die Qualität der Montagearbeiten ziehen, beispielsweise über die Vorspannkräfte der Lager. Über eine entsprechende Schallschutzhaube und eine spezielle Software kann der Mitarbeiter am Prüfstand minimale Geräusche über einen Kopfhörer lokalisieren. Diese entstehen unter anderem durch kleinste Schäden an der Zahnflanke. Parallel dazu kann er das Laufgeräusch des Getriebes überprüfen.

Der Prüfstand – mit Köpfchen entwickelt
„Bei der Entwicklung des Prüfstands, dem wir den Namen EoL 4.XX gegeben haben, legten wir sehr viel Wert auf eine ergonomische Bedienung“, beschreibt Fitzer. So können die Kollegen in einer angenehmen Höhe arbeiten. Das Auf- und Abspannen des Getriebes oder Getriebemotors erfolgt automatisch. Je nach Bedarf handhabt ein Mitarbeiter die Teile bequem, beispielsweise mit einem Kran, setzt sie so auf dem Prüfstand ab und entnimmt sie auch wieder. Das Öffnen und Schließen der Schallschutzhaube erfolgen ebenfalls vollautomatisch.

„Wir haben eine spezielle Software entwickelt, mit der wir den Prüfzyklus bei jedem Getriebe optimieren können“, erläutert Fitzer. Im Klartext: Das Programm reguliert bei Getrieben mit hoher Übersetzung die Eintriebsdrehzahl und fährt so auf eine entsprechende Abtriebsprüfdrehzahl. Dies verkürzt die Durchlaufzeit.

Dazu kommt das Thema Sicherheit, das im Hause STÖBER ohnehin hohe Priorität genießt. „Schon im Vorfeld der Konstruktion und Auslegung unseres neuen Prüfstands haben wir ausgebildete Sicherheitsfachkräfte als Berater mit einbezogen“, sagt Fitzer. Resultat: Der EoL 4.XX ist mit einem Seiteneingreifschutz und frontseitig mit einem Sicherheitsvorhang ausgestattet. Dieser kann den Prüfprozess oder Bewegungen der Schallschutzhaube im Notfall sofort stoppen.

Die neuen Servo-Planetengetriebemotoren sind in unterschiedlichen Größen verfügbar. Der Prüfstand ist flexibel und eignet sich für alle Typen der Baureihen bis zu Größe P8 und PH8. „Wir können alle unsere Servomotoren mit unterschiedlichsten Encodervarianten antreiben und prüfen“, führt Fitzer aus. „Auch Kupplungsvarianten spielen keine Rolle.“

Den Prüfprozess kann der Bediener mittels Webcam selbst bei geschlossener Haube jederzeit überwachen. Die Prüfergebnisse werden kontinuierlich anhand einer Plausibilitätsüberwachung kontrolliert. „Der Prüfzyklus startet, indem die Anlage zuerst den Barcode scannt“, sagt der STÖBER Spezialist. Damit werden alle Solldaten über eine interne Datenbank geladen und während sowie nach dem Prüfprozess mit den Istdaten verglichen. Der Bildschirm zeigt die Ergebnisse an. Stimmt alles, sind die Werte grün – sind sie über- oder unterschritten, rot hinterlegt. „Anhand dieser Datenbank kontrolliert der EoL 4.XX auch automatisch die vorher abgeschlossenen Montagearbeiten“, erläutert Fitzer. Der Bediener sieht zum Beispiel, ob die Dichtheitsprüfung bereits erfolgt ist oder das Getriebe mit Öl befüllt wurde. „Wir arbeiten seit Anfang des Jahres beim Kommissionieren der Bauteile und in der Montage durchgängig digital“, beschreibt Fitzer. „Das heißt: Der Mitarbeiter sieht an seinem Arbeitsplatz, nachdem die Anlage den Barcode gescannt hat, auf dem Monitor nur die entsprechende Arbeitsanweisung. Ist der Auftrag erledigt, meldet der Prüfstand dies in das SAP-System zurück.“ STÖBER setzt auch in der Montageplanung auf digitale Hilfsmittel – beispielsweise auf einen digitalen Zwilling des Montageumfelds und der Prüfung mittels VR-Brillen.

Mit dieser Neuentwicklung ermöglicht STÖBER Antriebstechnik auch für die neuen Servo-Planetengetriebe und -motoren einen standardisierten Prozess zur Qualitätssicherung, der in allen anderen Montagewerken ebenso angewendet wird. Die Zufriedenheit der Kunden ist damit jederzeit sichergestellt.