Schwäbische
Werkzeugmaschinen
GmbH

Maggiore durata

La batteria è il cuore di un’auto elettrica. Tuttavia, in caso di incidente può rappresentare un notevole pericolo. Il portabatteria posizionato sul lato inferiore del veicolo in cui sono montate le cellule fa parte del sistema di sicurezza. Di norma, questo componente viene già considerato nella progettazione della struttura portante aumentando la stabilità complessiva del veicolo. “Si tratta di grandi pezzi stampati in metallo leggero o di blocchi in alluminio che vengono lavorati a truciolatura su un centro di lavorazione”, spiega Cristina Fernández, responsabile degli acquisti strategici presso Schwäbische Wekzeugmaschine GmbH, in breve SW, di Schramberg-Waldmössingen, nel Baden-Württemberg, in Germania. Con circa 1.700 collaboratrici e collaboratori, SW sviluppa soluzioni di produzione intelligenti come centri di lavorazione CNC con sistemi di automazione modulari, celle di produzione autarchiche e completi sistemi di produzione con soluzioni software connesse. Oltre che nella mobilità elettrica, le mac

Il centro di lavorazione a quattro assi, opzionale anche a cinque assi, della serie BA space3 è adatto per la produzione di pezzi di grandi dimensioni. Questa è una delle serie di macchine grandi della gamma SW. “Su questo impianto, gli utenti possono lavorare componenti colati anche in un unico pezzo”, illustra Cristina Fernández. “In questo modo, offriamo soluzioni per il sottoscocca, il sottotelaio e soprattutto per la scatola della batteria”.

Obiettivo: una trasmissione dai requisiti particolari

Il campo di lavoro della macchina ha le dimensioni di 3.000 × 1.800 × 875 millimetri. I pezzi da lavorare sono tanto grandi quanto pesanti. L’asse rotondo del supporto rotante che sostiene l’unità di posizionamento e l’alloggiamento pezzi deve poter essere spostato in modo dinamico. Per il nuovo BA space3, la trasmissione deve trasmettere ad esempio una coppia elevata e il riduttore deve poter assorbire un’alta coppia di ribaltamento. “Il nostro obiettivo era evitare il montaggio di ulteriori cuscinetti radiali”, afferma Cristina Fernández.

Viene usato un servomotore sincrono di Siemens. Per gli altri componenti di trasmissione, come ad esempio riduttori adatti, i responsabili di SW hanno preso in considerazione diversi fornitori. La scelta poi è ricaduta su STOBER di Pforzheim. I riduttori di alta qualità dello specialista della trasmissione sono compatibili, oltre che con i propri motori con montaggio diretto, grazie a una tecnologia di interfacce unica anche con tutti i motori di terzi di qualsiasi grandezza – pronti per il collegamento a ogni sistema. Un aspetto decisivo è stato infine il buon rapporto qualità/prezzo con cui STOBER è riuscita a distinguersi dalla concorrenza. “In qualità di partner accompagniamo Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH nell’intero progetto”, afferma Alexander Schmidt, Area Sales Manager di STOBER.

Massima coppia

“Per il servomotore sincrono abbiamo fornito un servoriduttore preciso a tre stadi della serie PHQ10 con dentatura elicoidale di alta qualità e un’elevatissima resistenza alla torsione e al ribaltamento – originariamente ancora nella terza generazione, ora nella quarta”, spiega Schmidt. In questo modo, lo specialista della trasmissione garantisce una coppia massima. La “Q” del nome sta per Quattro Power. Il sistema a 4 pianeti è particolarmente adatto a trasmissioni in applicazioni pick-and-place. Un ulteriore vantaggio è la possibilità di scegliere i cuscinetti adatti, a seconda dell’applicazione. In questo modo, gli specialisti di Pforzheim hanno potuto combinare con precisione la soluzione di trasmissione e il rapporto del riduttore. PHQ10 è un sistema potente in grado di trasmettere anche forze esterne elevate con estrema rigidità e gioco basso. Per bloccare l’asse rotondo durante la lavorazione, STOBER ha fornito anche anelli a dentatura frontale. La progettazione si è svolta congiuntamente allo sviluppo di SW.

Con il nuovo centro di lavorazione, i clienti beneficiano di un’elevata produzione di pezzi che li rende decisamente più competitivi. Ciò è possibile da un lato grazie ai motori lineari dinamici nell’asse di avanzamento che raggiungono un’elevata dinamica, dall’altro grazie ai tempi di fermo ridotti. Infatti, mentre il portapezzi ruota attorno all’asse rotondo, è possibile un caricamento parallelo. “Mentre la macchina lavora, è già possibile caricare l’impianto dall’esterno”, afferma Cristina Fernández.

Mano nella mano a destinazione

“La collaborazione è stata molto armoniosa e sempre strettamente coordinata fra le parti”, riassume Fernández. STOBER è stata coinvolta nella progettazione fin dall’inizio. A convincere sono stati alla fine i componenti di trasmissione di alta qualità che offrono elevata durata e resistenza nel tempo. “Una macchina può rimanere in esercizio da 20 a 25 anni, di conseguenza le trasmissioni devono funzionare altrettanto a lungo e senza interferenze”, afferma Schmidt di STOBER.