Servo-Antriebstechnik für den Alltag 

Vom Hydraulik- zum Servoantrieb: STÖBER steigert Präzision und Energieeffizienz in der ID-Kartenfertigung

Der Vorrichtungs- und Sondermaschinenbauer Tiepner entwickelt und konstruiert Systeme, mit denen unter anderem ID-Karten produziert und individuell gestaltet werden können. Bisher erfolgte der Stanzvorgang über hydraulische Antriebe. Diese boten zwar eine hohe Leistungsdichte und waren robust, erreichten jedoch nicht die erforderliche Genauigkeit und verursachten hohe Wartungs- und Energiekosten. Deshalb setzt der Maschinenbauer heute auf Antriebstechnik von STÖBER. Neben Antriebsreglern und Servomotoren kommen dabei unterschiedliche Getriebe zum Einsatz – von leistungsstarken Ausführungen für anspruchsvolle Aufgaben bis hin zur wirtschaftlichen Economy-Variante.

Pforzheim, 28.10.2026 – Personalausweis, Führerschein oder die Mitgliedskarte fürs Fitnessstudio – ohne diese kleinen Kunststoffkarten in unseren Portemonnaies wäre unser Alltag kaum zu regeln. Aber haben Sie sich schon einmal gefragt, wie sie hergestellt werden und wie komplex die Technik dahinter ist? Christian Höltge kennt die Antwort. Er ist Geschäftsführer beim Sondermaschinenbauer Tiepner in Töging am Inn. Das Unternehmen entwickelt und konstruiert Systeme, mit denen unter anderem die Bundesdruckerei Ausweiskarten im ID-1-Format herstellt und individuell gestaltet. „Sie bestehen aus mehreren Folienschichten, die Prägungen, Chips, Magnetstreifen, Sicherheitsmerkmale wie Hologramme oder RFID- und Speichermodule enthalten können“, erklärt er.

Zum Portfolio des Familienbetriebs gehört zudem ein Werkzeug- und Vorrichtungsbau für das Verschweißen von Kunststoffen. Neben der Bundesdruckerei zählen auch Unternehmen aus der Medizintechnik und der Automobilindustrie zu den Kunden. „Automotive ist stark rückläufig“, sagt Höltge. „Deshalb müssen wir umstrukturieren und unsere Produkte anpassen, um neue Märkte und Anwendungen zu erschließen.“ Die Wettbewerbssituation ist anspruchsvoll. Flexibilität, Qualität und Zuverlässigkeit gewinnen weiter an Bedeutung. Das Unternehmen ist mit seinen 13 Mitarbeitenden weltweit aktiv und möchte weiter wachsen. Dazu schließt Tiepner unter anderem Kooperationen mit Partnerfirmen und baut Vertrieb sowie Marketing konsequent aus.

Stark in Richtung Präzision
Für die Herstellung von ID-Karten wie Ausweisen werden bis zu acht verschiedene Folien vom Bogen oder von der Rolle automatisiert zusammengetragen. Die Anlage richtet die Folien aus, kontrolliert die Materialstärke und stapelt sie positionsgenau übereinander. Anschließend übergibt sie den Folienstapel an die Laminiereinheit, die die Schichten zu einem Bogen verbindet. Der laminierte Bogen wird danach der Stanzeinheit zugeführt. Nach dem Stanzprozess werden die Karten auf Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität, RFID-Funktion und weitere mögliche Merkmale geprüft, bevor sie in einem Magazin abgestapelt werden. Für die Dreifach-Stanzung kamen bisher hydraulische Antriebe zum Einsatz. Diese zeichnen sich durch eine hohe Leistungsdichte, stufenlose Regulierbarkeit und eine robuste Bauweise aus. In der Praxis zeigten sich jedoch Grenzen bei der Einstellgenauigkeit und der Reproduzierbarkeit der Ergebnisse. Hinzu kamen ein erhöhter Wartungsaufwand sowie die Anfälligkeit für Leckagen.

Die Verantwortlichen von Tiepner wollten die Achsen optimal auslegen, die Einheit kompakter gestalten, die Energieeffizienz steigern und eine einfache Inbetriebnahme gewährleisten. Dazu sollte die Stanzeinheit vom Hydraulik- auf einen Servoantrieb umgerüstet werden. Im laufenden Betrieb sind elektrische Antriebe oft sparsamer beim Energieverbrauch, während Hydrauliksysteme hier schnell teuer werden können. Elektrische Antriebe sind außerdem einfacher zu warten. Öl-Leckagen entstehen erst gar nicht. Auch Temperaturschwankungen beeinflussen ihre Leistungsfähigkeit kaum. Bei hydraulischen Systemen kann die Performance dagegen stark davon abhängen, wie warm oder kalt das Öl ist.

„Wir sind schon seit 2020 in Kontakt. Damals hatten wir eine Antriebslösung geliefert, mit der unser Kunde bis heute sehr zufrieden ist“, berichtet Florian Sonnenberg, Account Manager bei STÖBER. Beim ersten Gespräch zum neuen Projekt vor Ort erhielt er einen umfassenden Eindruck von den Anlagen, ihren Funktionen und den vielfältigen Einsatzbereichen. Und zeigte sich begeistert.

Optimal abgestimmte Antriebstechnik
„Wir lieferten unsere Antriebsregler der Baureihe SI6 in Anreihtechnik“, berichtet Sonnenberg. Diese benötigen durch ihre kompakte Bauweise wenig Platz im Schaltschrank. Gleichzeitig bieten sie ein Spektrum an nützlichen Funktionen. „Doch entscheidender als die Kompaktheit des SI6 ist, dass redundante Einspeiseeinheiten eingespart werden können“, fährt Sonnenberg fort: „Dazu lässt sich eine ganze Reihe der Regler mit dem zentralen Versorgungsmodul PS6 verbinden. Damit entfallen auch Absicherungen und Verkabelung für jede einzelne Achse.“

Verbaut sind unter anderem die kompakten Synchron-Servomotoren EZ. Diese Baureihe bietet ein maximales Drehmoment, eine hohe Dynamik und geringe Drehmomentwelligkeit.

Je nach Anforderungen an Drehmoment, Drehzahl, Laufruhe, Effizienz und Baugröße sind unterschiedliche Getriebe in den Anlagen im Einsatz. Dazu gehören die Planetengetriebe der Baureihe P mit einem äußerst hohen Wirkungsgrad und der für STÖBER typischen Schrägverzahnung, die für eine hohe Laufruhe und leise Arbeitsweise sorgt. Ergänzt wird die Baureihe P durch die hochökonomischen Planetengetriebe der Baureihe PE. Auch sie sind schrägverzahnt – ein in dieser Produkt- und Preisklasse einzigartiges Feature.

„Neben Antrieben für anspruchsvolle Positionieraufgaben mit hoher Dynamik werden gleichzeitig solche fürs Heben und Fördern benötigt“, beschreibt Sonnenberg. Diese müssen zu dem insgesamt hohen Qualitätsanspruch der Maschinen hinsichtlich Laufruhe, Spielstabilität und Lebensdauer passen. Mit dem Getriebemotor KLM – einer Kombination aus Kegelradgetriebe und Lean-Motor im Direktanbau – erhält der Anwender einen äußerst energieeffizienten Antrieb, der sich besonders für Automatisierungsanwendungen eignet, etwa als Hebeeinheit für die nicht gestanzten Kartenbögen.

Der KLM ist sehr kompakt, seine robuste Gehäusegeometrie sorgt für eine lange Lebensdauer. Die hohe Energieeffizienz verdankt er der Effizienzklasse IE5 des Lean-Motors. Zusätzlich profitiert der Anwender von einem geringen Montageaufwand.

Bei den Lean-Motoren ermitteln die Antriebsregler der Baureihe SI6 Position und Drehzahl ohne Encoder und regeln die Motoren stufenlos. Das reduziert den Verkabelungsaufwand, vereinfacht die Inbetriebnahme und senkt die Kosten. Die Kommunikation erfolgt über PROFINET.

Präziser und flexibler
STÖBER lieferte ein leistungsstarkes System mit aufeinander abgestimmten Komponenten. Konstrukteure erhalten alles aus einer Hand und profitieren von einem praxiserfahrenen Ansprechpartner, der bei der Umsetzung sämtlicher Antriebsaufgaben unterstützt. „Von Beratung, Auslegung, Lieferung bis Inbetriebnahme vor Ort waren wir sehr zufrieden“, resümiert Höltge. „Das Gesamtpaket stimmt einfach. Selbst als kleines mittelständisches Unternehmen erhielten wir eine gute Betreuung.“

Die Anlagen sind nun präziser und flexibler. Verarbeitet werden Bögen mit 3×6 bis 3×10 Karten, also 18 bis 30 Karten pro Bogen. Anwender profitieren von kürzeren Rüstzeiten, einer intuitiven Bedienung und einem variablen Aufbau. Bei maximaler Leistung sind rund 12.000 Karten pro Stunde möglich. „Das macht uns besonders wettbewerbsfähig“, freut sich Höltge. Neben dem hohen Durchsatz überzeugen die Anlagen auch durch ihren geringen Wartungsaufwand.

Bildunterschriften:

Bildnachweis: STÖBER Antriebstechnik GmbH + Co. KG

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Die STÖBER Antriebstechnik entwickelt und produziert passgenaue, hocheffizient antriebstechnische Komponenten und Systeme aus Getriebe, Motoren, Zahnstangen und Antriebsreglern für individuelle Lösungen. Zum Einsatz kommen diese in unterschiedlichen Branchen, unter anderem in Automation und Robotik, Kunststoff-, Verpackungs- und Werkzeugmaschinen. STÖBER Antriebstechnik ist mit 14 Standorten und 80 Service-Partnern in über 40 Ländern präsent. Neben dem Hauptsitz in Pforzheim/Deutschland befinden sich in Ungarn und in den USA eigene Produktionsstätten. Aktuell beschäftigt das Familienunternehmen rund 1.000 Mitarbeitende weltweit.

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